经济性是每个从事加工生产的企业需要考虑的问题。切削加工中的产品质量、生产率和经济性是评价不同加工方案的技术经济性指标。切削加工最优经济效果，是指在可能的条件下，以最低的成本，高效率地加工出质量合格的零件。要达到这一目标，需要从工件、刀具、切削用量等多个方面进行全面分析。

本文从切削用量的合理性来谈谈切削加工的经济性问题。在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。

要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状，而另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的社会和经济效益。

在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。下面贤集网小编详细为大家介绍常用的切削液有哪些？切削液的作用与选择方法。

常用的切削液有哪些？

我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。

生产率就是在进行切削加工的时候，在单位时间内生产出的合格零件数量。想要提高生产效率，可以通过增大切削速度、进给量、背吃刀量、减少切削长度和加工余量等等方法，这些方法在一定程度上都可以缩短单件基本工艺时间，从而有效提高生产率。

合理选择切削用量

粗加工时，主要的目的是切除大部分加工余量。为了提高生产率，应选择较大的切削用量。

但是由于切削用量对大局耐用度的影响不同，背吃刀量影响最小。切削速度影响最大。因此在进行粗加工的时候，背吃刀量应该选取最大的，使余量尽量一次切完。只有当余量过大，刀具强度不允许，机床功率不够和工艺系统刚度不足时，才分多次走刀。

但是第一次走刀，吃刀量要尽量大一些，对于切削表层有硬皮的铸件、锻件时，应使吃刀量大于硬皮或硬化层深度。进给量应根据机床、工件、刀具、夹具等工艺系统的刚度，尽量选用较大值。最后根据机床功率，刀具耐用度确定合适的切削速递。

1、根据工件材料选用

在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。一般而言：

加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。

加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。

加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。可选用一般乳化液或切削油。

加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。

加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。